У фактичному процесі різання металевої машини для лазерного різання відносна потужність різання по товщині листа обмежена, що пов’язано з принципом лазерного різання. Лазерне різання — це процес фокусування лазера високої потужності на поверхні заготовки, яка розрізається, її плавлення або спалювання, а потім використання різального газу для видування шлаку. Ріжуча головка рухається по поверхні заготовки, утворюючи різальний шов і відокремлюючи заготовку.
Те, чи може плавлення або горіння металевих матеріалів бути стійким і стабільним під час процесу різання, є ключем до забезпечення здатності та якості різання. Температура у верхній частині різального шва повинна досягати точки займання, і покладатися виключно на енергію, що виділяється в результаті реакції горіння між металом і повітрям, не можна гарантувати безперервний процес горіння.
Однією з причин є те, що ріжучий шов постійно охолоджується потоком кисню, що розпилюється з сопла, що знижує температуру ріжучої поверхні; По-друге, шар оксиду заліза, який утворюється в результаті горіння, покриває поверхню заготовки, перешкоджаючи дифузії кисню. Коли концентрація кисню зменшиться до певної межі, процес горіння припиняється.
При різанні товстих пластин швидкість різання відносно низька, а швидкість випалювання на поверхні заготовки перевищує швидкість ріжучої головки. Після періоду горіння процес горіння згасає через зменшення концентрації кисню в повітрі. Під час руху ріжучої головки періодично відбувається процес горіння ріжучої поверхні, що може призвести до коливань температури на різальній кромці та зниження якості різу.
При різанні товстих пластин з металу існують такі технічні труднощі:
Підтримувати квазістаціонарний процес горіння відносно важко
Чистоту кисню та тиск у напрямку товщини пластини 02 важко підтримувати постійними
Щоб підтримувати стабільне різання, необхідно, щоб чистота і тиск потоку кисню в напрямку товщини пластини залишалися в основному постійними.
Загалом існує три способи вирішення цієї проблеми:
(1) Збільшити розмір допоміжного повітряного потоку;
(2) Зіставте рівень потужності, що відповідає можливостям різання;
(3) Відрегулюйте відповідну швидкість різання.
