Твердотільні лазери з’являються у формі волоконних або дискових лазерів з рівнями потужності, подібними до лазерів на вуглекислому газі. Назва волоконного лазера визначається активним середовищем лазера, в цьому випадку це склоподібне або кристалічне тверде тіло у формі волокон або дисків.
У вуглекислотному лазері лазерний промінь направляється по шляху променя через оптичні пристрої, тоді як промінь волоконного лазера генерується в активному волокні та направляється до ріжучої головки машини через волокно передачі. Однією з ключових відмінностей, окрім самого лазерного середовища, є його довжина хвилі.
Довжина хвилі волоконного лазера становить приблизно 1 мкм, а лазера на вуглекислому газі – 10 мкм. Волоконні лазери мають коротшу довжину хвилі та вищу швидкість поглинання під час різання сталі, нержавіючої сталі та алюмінію. Вищий рівень поглинання означає, що в обробленому матеріалі виділяється менше тепла, що, безсумнівно, є позитивним атрибутом.
Технологія CO2 є ідеальним вибором для універсальних гравців, які обробляють різні матеріали та товсті металеві пластини. З іншого боку, системи волоконного лазерного різання можуть обробляти листи різної товщини від тонких до товстих, включаючи такі матеріали, як сталь, нержавіюча сталь і алюміній, до кольорових металів (мідь і латунь).
Перевага CO2-лазера полягає в якості різання товстої сталі (низьковуглецевої сталі). З іншого боку, волоконні лазери мають високу швидкість різання та низькі експлуатаційні витрати на годину. Волоконний лазер потребує набагато менше енергії, ніж лазер на вуглекислому газі, а його електричний ККД перевищує 5 разів. Що ще важливіше, шлях променя волоконних лазерів простіший. Ще однією важливою перевагою є те, що він займає більш компактну площу.